Construire une guitare avec un atelier simple

Il n’est pas nécessaire de posséder une usine

La construction d’une guitare électrique ne nécessite pas obligatoirement une CNC, une raboteuse industrielle ou une cabine remplie de machines stationnaires. Pendant des décennies, de nombreux instruments ont été fabriqués avec des moyens relativement simples, et une grande partie des opérations peut encore être réalisée aujourd’hui avec quelques machines portatives, des outils manuels et surtout de bons gabarits.

L’important est moins le nombre de machines disponibles que la capacité à produire des surfaces planes, des perçages correctement positionnés et des assemblages reproductibles. Une défonceuse utilisée avec un bon gabarit peut réaliser une cavité de micro avec une précision remarquable, tandis qu’une machine beaucoup plus sophistiquée ne compensera jamais un mauvais référencement ou des cotes erronées.

Un petit atelier doit donc être pensé comme un ensemble cohérent : chaque outil doit permettre de préparer correctement l’opération suivante.

L’établi

La première machine de l’atelier est en quelque sorte l’établi.

Il doit être stable, suffisamment lourd ou correctement fixé pour ne pas se déplacer pendant le rabotage, le ponçage ou le travail à la défonceuse. Sa surface doit permettre de maintenir les pièces avec des serre-joints sans obliger à travailler dans des positions improbables.

Une surface parfaitement plane est également utile pour contrôler certaines pièces, mais l’établi ne doit pas nécessairement devenir lui-même une surface de référence métrologique. Une plaque de MDF épaisse, de verre ou un panneau rectifié peut remplir cette fonction lorsqu’elle est nécessaire.

Il faut surtout pouvoir fixer solidement la pièce. Une grande partie des accidents avec une défonceuse, une perceuse ou une scie survient lorsque l’on tente de maintenir simultanément la pièce d’une main et la machine de l’autre.

La scie

Il faut d’abord pouvoir débiter les pièces avant de les mettre à leur forme définitive.

Dans un atelier simple, une scie sauteuse permet déjà de détourer un corps en restant quelques millimètres à l’extérieur du tracé. Elle ne produit pas une surface suffisamment régulière pour constituer directement le contour final, mais ce n’est pas son rôle. La finition peut ensuite être réalisée à la défonceuse avec un gabarit.

Une scie circulaire peut être utile pour les débits droits, notamment pour préparer des plateaux, des manches ou des gabarits.

La scie à ruban représente l’une des premières machines stationnaires réellement intéressantes lorsqu’on équipe davantage l’atelier. Elle permet de détourer plus proprement et avec beaucoup plus de contrôle, mais elle n’est pas indispensable pour fabriquer les premiers instruments.

Il faut dans tous les cas éviter de demander à la scie une précision qu’elle n’est pas conçue pour fournir. Laisser volontairement une petite surépaisseur qui sera reprise ensuite est souvent préférable à essayer de suivre exactement le trait.

La défonceuse

S’il fallait choisir une seule machine électroportative réellement centrale dans la fabrication d’une guitare électrique, ce serait probablement la défonceuse.

Associée à des gabarits, elle peut réaliser une grande partie de la géométrie de l’instrument : contour du corps, cavités de micros, logement électronique, neck pocket, rainure de truss rod, feuillures, cavités de vibrato et quantité d’autres usinages.

Son intérêt principal réside dans sa capacité à reproduire une forme.

Une fraise à roulement peut suivre un gabarit, tandis qu’une bague de copiage permet de travailler avec un décalage connu entre le gabarit et la coupe.

La qualité du résultat dépend donc directement de la qualité du gabarit.

Une erreur de deux millimètres dans le gabarit sera reproduite avec une remarquable fidélité sur toutes les guitares suivantes.

Défonceuse et affleureuse

Les deux machines sont proches mais ne répondent pas exactement aux mêmes besoins.

Une défonceuse classique offre davantage de puissance et accepte généralement des fraises plus importantes. Elle convient bien aux contours, grandes cavités et opérations demandant une profondeur importante.

Une affleureuse, plus compacte et plus légère, est particulièrement agréable pour les petites cavités, chanfreins, arrondis et travaux demandant davantage de visibilité.

Dans un petit atelier, les deux deviennent rapidement complémentaires.

Il est toutefois parfaitement possible de commencer avec une seule bonne défonceuse.

La table de défonceuse

Une défonceuse peut également être installée sous une table afin que la fraise dépasse vers le haut.

Cette configuration facilite certaines opérations sur de petites pièces ou sur les contours, puisque la machine reste fixe et que l’on déplace la pièce.

Elle demande cependant une attention particulière à la sécurité, car la fraise est exposée et peut être beaucoup moins visible qu’en utilisation portative.

Une table simple peut être fabriquée à l’atelier à condition que la plaque de fixation soit rigide et que la machine soit correctement maintenue.

Les fraises

La défonceuse n’est réellement utile que si les fraises sont adaptées au travail.

Quelques types couvrent déjà une grande partie de la construction d’une guitare :

Les fraises doivent être en bon état et suffisamment tranchantes. Une fraise émoussée chauffe davantage le bois, arrache plus facilement les fibres et pousse l’utilisateur à forcer la machine.

La longueur de coupe ne doit pas inciter à enlever toute la profondeur en une seule fois. Une défonceuse travaille beaucoup mieux avec plusieurs passes raisonnables.

Le sens d’usinage

La défonceuse impose également de comprendre le sens de rotation de la fraise et la direction dans laquelle la machine doit normalement avancer.

Sur un contour complexe, certaines zones présentent un fil du bois particulièrement défavorable. Une passe effectuée sans réfléchir au sens des fibres peut provoquer un arrachement important, en particulier dans les cornes et autour des changements de direction.

Il peut être nécessaire de travailler certaines zones séparément, de réduire fortement la profondeur de passe ou d’utiliser une méthode différente.

La défonceuse est précise, mais elle n’est pas indulgente. Une fraise qui accroche fortement le bois peut enlever plusieurs millimètres avant que l’utilisateur ait le temps de réagir.

La perceuse

Une perceuse portative suffit pour beaucoup d’opérations simples, mais la perceuse à colonne devient rapidement l’une des machines les plus utiles de l’atelier.

Elle permet de contrôler plus facilement la perpendicularité, la profondeur et la position des perçages.

Cela devient important pour les inserts de chevalet, les passages de cordes traversantes, les vis de manche ou certains perçages de mécaniques.

Même avec une perceuse à colonne, le positionnement reste déterminant. La machine perce exactement là où la pièce a été placée, pas nécessairement là où elle aurait dû l’être.

Un foret de centrage, une pointe à tracer et un gabarit de perçage peuvent donc apporter davantage de précision qu’une machine plus coûteuse utilisée directement sur un repère approximatif.

Les serre-joints

On sous-estime facilement la quantité de serre-joints nécessaire dans un atelier.

Ils interviennent pour coller un corps en plusieurs parties, une table rapportée, une touche, certaines réparations, mais également pour immobiliser les gabarits et maintenir les pièces pendant l’usinage.

Il est préférable de disposer de plusieurs formats et longueurs.

La pression doit être répartie. Une grande force appliquée en deux points n’est pas nécessairement meilleure qu’une pression plus modérée répartie régulièrement sur l’ensemble d’un collage.

Il faut également prévoir des cales entre les mâchoires et les pièces afin de ne pas marquer le bois.

Les rabots

Le rabot manuel reste extrêmement utile, même dans un atelier équipé de machines.

Un petit rabot permet de reprendre une surface, ajuster une pièce ou préparer un chant avant collage.

Un rabot correctement affûté peut produire une surface plus propre qu’un ponçage agressif, particulièrement sur certains bois.

Il demande cependant un apprentissage réel. Un mauvais rabot ou une lame mal affûtée donne rapidement l’impression que l’outil est archaïque et inefficace, alors que le problème vient souvent de sa préparation.

Les ciseaux à bois

Quelques bons ciseaux permettent de corriger une cavité, travailler une extrémité de rainure, ajuster un assemblage ou intervenir dans une zone inaccessible à la défonceuse.

Ils doivent être réellement affûtés.

Un ciseau émoussé nécessite davantage de force, ce qui le rend paradoxalement plus dangereux et moins précis.

Comme pour les rabots, l’affûtage fait donc partie de l’utilisation normale de l’outil.

Les râpes et limes

Pour sculpter un manche, une râpe peut être remarquablement efficace.

Il n’est pas nécessaire de posséder une CNC ou une ponceuse spécialisée pour obtenir un profil régulier. Une râpe agressive peut enlever rapidement le surplus, puis des limes plus fines, racloirs et abrasifs permettent d’approcher progressivement la forme définitive.

Le travail manuel présente même un avantage lorsqu’on recherche un profil particulier : il permet de sentir directement l’évolution de la section.

Il faut cependant contrôler régulièrement l’épaisseur et la symétrie, car une forme agréable au toucher peut parfaitement être devenue asymétrique sans que cela soit immédiatement évident.

Les racloirs

Le racloir est souvent oublié dans les ateliers modernes, alors qu’il est particulièrement intéressant sur certaines surfaces et certains bois figurés.

Il enlève de très fins copeaux sans produire autant de poussière qu’un abrasif et permet de travailler localement avec beaucoup de contrôle.

Un racloir correctement préparé peut servir à reprendre une table, une sculpture ou certaines surfaces difficiles à raboter.

Comme pour un ciseau ou un rabot, son efficacité dépend essentiellement de l’état de son tranchant.

Le ponçage

Même lorsqu’un instrument est usiné très proprement, le ponçage reste incontournable.

Une ponceuse orbitale permet de gagner beaucoup de temps sur les grandes surfaces planes ou légèrement courbes, tandis qu’une petite ponceuse à bande ou à disque peut aider à travailler certaines pièces.

Les zones importantes pour les assemblages doivent toutefois être traitées avec prudence.

Une ponceuse n’est pas une machine de rectification. Elle enlève facilement davantage de matière sur les bords ou lorsque l’utilisateur insiste légèrement d’un côté.

Une surface destinée à recevoir un manche ou une table demande donc davantage de contrôle qu’une zone simplement préparée pour la finition.

Les cales à poncer

Le papier abrasif tenu directement avec les doigts suit toutes les irrégularités de la surface et peut même en créer de nouvelles.

Une cale rigide permet au contraire de conserver une référence plane.

Il est utile d’en fabriquer plusieurs :

une longue pour les surfaces droites, une plus petite pour les zones localisées, des cales à radius pour les touches et éventuellement des formes spécifiques pour certains contours.

Le MDF, le contreplaqué, l’aluminium ou même des chutes de bois peuvent parfaitement convenir.

Les gabarits transforment l’atelier

Dans un atelier sans CNC, les gabarits sont probablement les éléments qui apportent le plus de reproductibilité.

Ils permettent de séparer la conception de l’usinage.

On dessine et vérifie une fois la forme, puis le gabarit devient la référence utilisée pour transférer cette géométrie au bois.

Un gabarit peut définir le contour du corps, le neck pocket, les cavités de micros, le vibrato, le logement électronique ou certains perçages.

Il mérite donc d’être fabriqué avec davantage de soin encore que la pièce qu’il servira à produire.

Nous lui consacrerons l’article suivant.

Le MDF comme matériau de gabarit

Le MDF est largement utilisé pour réaliser des gabarits parce qu’il est homogène, facile à usiner et ne possède pas de fil susceptible de dévier une fraise.

Il permet également de corriger facilement une petite irrégularité avant d’utiliser le gabarit définitif.

Son principal défaut vient de ses chants, relativement fragiles, surtout lorsqu’ils sont fins ou fréquemment utilisés avec un roulement.

Le contreplaqué de bonne qualité, certains plastiques ou l’aluminium peuvent être préférables pour des gabarits destinés à une utilisation intensive.

Pour une fabrication occasionnelle, le MDF reste cependant extrêmement pratique.

Travailler sans raboteuse ni dégauchisseuse

La préparation des bois constitue l’un des domaines où l’absence de machines stationnaires se fait le plus sentir.

Une dégauchisseuse permet de créer une face et un chant de référence, tandis qu’une raboteuse amène ensuite la pièce à une épaisseur régulière.

Sans ces machines, plusieurs solutions existent.

Le rabot manuel reste la méthode traditionnelle. Une défonceuse montée sur un système de rails peut également servir à surfacer une pièce. Ce type de montage est parfois appelé router sled.

On peut ainsi mettre à plat un corps ou une table avec une simple défonceuse, au prix d’un travail plus lent et d’un ponçage final plus important.

La qualité des rails et leur parallélisme déterminent directement la qualité du résultat.

Construire un manche avec des moyens simples

Le manche peut sembler exiger davantage de machines que le corps, mais il est parfaitement réalisable dans un petit atelier.

Une défonceuse peut réaliser la rainure du truss rod, les contours peuvent être travaillés avec un gabarit, et le profil arrière peut être sculpté aux râpes.

La touche demande davantage de précision pour le positionnement des frettes. Une bonne règle, une scie adaptée et un système de guidage peuvent cependant parfaitement remplacer une machine automatisée.

Le radius peut être réalisé avec une cale à radius et un abrasif, puis contrôlé régulièrement.

La fabrication demande alors davantage de temps, mais pas nécessairement moins de précision.

Le manche est surtout une question de références

Une erreur de forme extérieure d’un millimètre sur une zone esthétique du corps peut parfois passer totalement inaperçue.

La même erreur sur le neck pocket, le diapason ou la position du chevalet peut rendre l’instrument difficile, voire impossible à régler correctement.

Il faut donc distinguer les cotes critiques des cotes principalement esthétiques.

Dans un petit atelier, les efforts de précision doivent être concentrés sur les références qui déterminent la géométrie de l’instrument : axe du manche, diapason, jonction corps-manche, position du chevalet, angle éventuel du manche et position des cordes.

Aspirer les poussières

Même un atelier très simple doit disposer d’un minimum d’aspiration.

Une défonceuse et une ponceuse orbitale produisent rapidement une quantité importante de poussière fine.

Un aspirateur d’atelier peut déjà être relié à plusieurs machines portatives. Un séparateur cyclonique placé en amont permet de réduire fortement la quantité de copeaux et poussières atteignant directement le filtre.

Cela améliore le confort, la visibilité et la durée de vie de l’aspirateur.

L’aspiration ne remplace cependant pas la protection respiratoire lorsque l’opération génère beaucoup de poussière fine.

L’équipement minimal réaliste

Pour construire une première guitare électrique, un atelier relativement modeste peut suffire.

À cette liste viennent naturellement s’ajouter les outils de mesure, de frettage et de réglage vus précédemment.

Ce que les machines apportent réellement

L’ajout progressif de machines ne transforme pas fondamentalement la construction, il modifie surtout la vitesse, la répétabilité et le confort.

Une scie à ruban découpe plus rapidement qu’une scie sauteuse, une raboteuse remplace de nombreuses passes de rabot ou de défonceuse, une ponceuse à cylindre permet de calibrer efficacement une pièce, mais la logique de construction reste la même.

La machine réalise plus rapidement une opération dont la géométrie doit toujours avoir été définie auparavant.

C’est également vrai de la CNC.

La différence principale n’est pas qu’elle « sait construire une guitare », mais qu’elle permet d’exécuter automatiquement une géométrie préparée dans un logiciel, avec une excellente répétabilité.

La précision vient d’abord de la méthode

Un atelier simple impose davantage de manipulations, mais il oblige également à comprendre chaque référence géométrique.

Une défonceuse guidée par un gabarit correctement réalisé peut produire un neck pocket extrêmement précis. Une perceuse ordinaire utilisée avec un guide peut réaliser un perçage parfaitement répétable. Une râpe tenue à la main peut produire un manche dont le profil est exactement celui recherché.

Les machines plus importantes deviennent surtout nécessaires lorsque l’on veut gagner du temps, augmenter la capacité de production ou reproduire régulièrement les mêmes opérations.

Pour fabriquer un instrument unique, la méthode, les gabarits et les contrôles comptent souvent davantage que la taille de l’atelier.

C’est précisément ce qui nous amène au prochain élément de l’équipement : les gabarits, qui constituent probablement le lien le plus important entre la conception et la fabrication dans un atelier traditionnel.

Quand l’atelier s’équipe davantage

Un atelier simple permet parfaitement de construire une guitare, mais certaines machines changent profondément la manière de travailler. Une raboteuse-dégauchisseuse permet par exemple de préparer rapidement des bois parfaitement dressés, avec des faces parallèles et une épaisseur contrôlée, ce qui facilite ensuite les collages et toutes les opérations dépendant de ces surfaces de référence.

Une scie à ruban, une ponceuse stationnaire, une ponceuse calibreuse ou une perceuse à colonne apportent également davantage de rapidité et de répétabilité. Elles ne sont pas réservées à l’industrie : elles constituent souvent le cœur d’un atelier artisanal dès que l’on construit régulièrement.

La CNC va encore plus loin. Elle ne se limite pas à remplacer une défonceuse guidée par un gabarit. Associée à la conception assistée par ordinateur, elle permet de travailler directement à partir du modèle numérique de l’instrument, de reproduire précisément des formes complexes, de réaliser des usinages en trois dimensions et de conserver une géométrie parfaitement reproductible d’un instrument à l’autre.